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KSY02輪翼板 技術要求

一、開發要求
1、根據金龍提供的零件結構設計邊界及開發方案要求，設計對應鐵制沖壓零件的結構 方案（包括輪翼板外蒙皮、內襯及其附屬支架、各零件加強結構、工藝結構）。
2、根據零件結構方案，設計開發沖壓輪翼板的工藝方案及模具方案。

3、按項目計劃及時完成該項目的鐵制沖壓件的結構、沖壓工藝、模具開發和開模工作。4、跟蹤零件試制、總成試制、樣車試裝，針對試制遇到的結構及制作問題，優化結構、模具及沖壓工藝，最終完成開發。

二、技術要求
1、沖壓輪翼板采用熱鍍鋅鋁鎂板，生產廠家：寶山鋼鐵股份有限公司；所選材料需符 合GB/T 710、GB/T 716、GB/T 2521等有關金屬材料標準的規定。材料性能要求如下：

2、沖壓輪翼板原材料應滿足歐盟RoHS指令要求，即重金屬含量限值：Cd＜0.01%，Pb＜0.1%。

3、沖壓輪翼板使用的原材料應有質量保證書，保證材料符合規定的技術要求。沖壓件 生產企業需定期對原材料進行復驗并提供相應的檢驗報告，復驗的主要項目和內容包括：a）外觀檢驗。檢驗板材表面缺陷、污痕、外廓尺寸、形狀和厚度以及表面粗糙度；b）化學分析、金相檢驗。分析材料中化學元素的含量；判定當否晶粒度級別和均勻程 度；評定材料中游離滲碳體、帶狀組織和非金屬夾雜物的級別；檢查材料縮孔、疏松等缺陷；c）力學性能檢驗。檢驗材料的抗拉強度、屈服強度、屈強比、斷后伸長率、斷面收縮 率及洛氏硬度等。材料拉伸試驗按GB/T 228.1進行，洛氏硬度試驗按GB/T 230.1進行；d）成形性能試驗。可按需對材料進行拉深與拉深載荷試驗、護孔試驗、彎曲試驗、錐 杯試驗、凸耳試驗以及測定成形極限圖。試驗方法可按GB/T 15825規定進行；
e）其它性能要求規定。對材料的電磁性能和對鍍層、涂層的附著能力等的測定。

3、沖壓輪翼板的分塊需合理，應盡可能減少沖壓模具的數量，并保證模具的通用性及 可拓展性。

4、模具設計應充分考慮回彈補償，通過CAE仿真（AutoForm/Dynaform）預調模具型面。5、沖壓輪翼板的拉延成型拉深比≤2.0（避免破裂），潤滑劑使用水性沖壓油。

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6、沖壓輪翼板的外形輪廓與理論數據偏差應不大于1mm（測量長度＞1000mm時，偏差應 不大于1.5mm）。

7、沖壓輪翼板開孔孔距與理論數據偏差應不大于0.5mm；若為定位孔，則偏差應不大于 0.2mm。

8、沖壓輪翼板的平面度公差應不大于1mm/㎡。

9、沖壓輪翼板曲面與理論數據偏差應不大于1.0mm。

10、沖壓輪翼板外凸圓角角應≥R3，內凹圓角應≥R5。

11、相鄰蒙皮階差應不大于1.5mm。

12、除沖切面外，沖壓輪翼板表面狀況要求與所用的板料一致。

13、沖壓輪翼板的表面光順、平滑，流線無波紋（波紋≤5%表面積，目視距1m不可見），無硬點，無凹凸（缺陷尺寸≤0.1mm×10mm，間距≥100mm），外蒙皮需保證型面強度，不松 曠。無成形滑移線，無劃傷；各棱線清晰連續，圓角均勻；材料表面無銹蝕、麻點，成形變 薄量不大于料厚的10％；回彈不得超過1°。

14、沖壓輪翼板的毛刺高度≤0.05mm，且應在后續工序中去除毛刺。

15、所有預埋或連接采用的金屬件，其設計結構必須保證與蒙皮固定牢靠，不得有松曠 或扭曲等現象；
16、外蒙皮與內襯其設計結構必須保證連接牢固，不得有松曠、抖動、晃響等現象；內 外蒙皮及附屬支架完成拼裝后供貨。

17、模具需采用鑄造模；模具材料要求如下：
上/下模座：HT300鑄鐵或合金鋼（硬度HRC 50-55）。

刃口鑲塊：SKD11或DC53（熱處理硬度HRC 58-62）。

導向部件：GCr15（HRC60~62）。

18、模具設計要求：
a）間隙控制：單邊間隙為料厚的8%-12%（如1mm板料間隙取0.08-0.12mm），避免毛刺 或斷裂。

b）表面處理：模具工作表面需鏡面拋光（Ra≤0.4μm），鍍鉻或TD處理以提升耐磨性。c）導向精度：導柱/導套配合間隙≤0.01mm，確保沖壓定位精度。

29、模具壽命≥5萬次，每5000沖次檢查導向機構與刃口磨損。

20、模具驗收標準：試模件合格率≥98%（首件全尺寸檢測）；模具需帶氮氣彈簧或液 壓緩沖裝置（防止壓傷板材）。

21、模具需定期維護（例如每季度潤滑導柱/導套、更換磨損鑲塊等），保證模具壽命 及產品成型精度，需有完善的模具維護計劃。

2、每5000次沖壓后需刃磨，每次保養后驗證首件尺寸。

23、沖壓設備噸位要求：中小件（如燈框）采用300~600T機械壓力機。大件（如前頂）采用800T以上液壓機。

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三、開發計劃

四、開發清單及開發方案要求

開發件清單

五、開發方案示意及要求
1、雙面熱鍍鋅鋁鎂板，內外板焊接

2、內板預留應急閥孔，與外板搭接處，孔徑不小于 90mm

3、上部支架 M8 螺栓鎖接，內側需增加補強

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4、左右側附屬支架焊接在內板上，上下各開固定孔，支架厚度 2.0mm

5、上部支架 L 形折彎，厚度 3.0mm，開長條孔

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